当一台轴向磁通电机被集成到新能源汽车轮毂中，往往面临的最大考验不是它能否输出强劲扭矩，而是在新能源汽车持续爬坡、高速巡航或频繁启停的工况下，如何避免因温升过快而触发降功率保护？

轮毂电机通常没有机舱风冷，没有额外散热空间，甚至无法加装独立冷却系统——所有热管理须在极其有限的扁平腔体内完成。而轴向磁通电机的盘式结构，在带来高功率密度的同时，也几乎切断传统的冷却路径。

为什么轴向磁通电机的冷却特别难？

冷却的本质，是建立一条从发热源到外部环境的高效热传导路径。而轴向磁通电机的结构特点，恰恰在这条路径上设置了多重障碍：

（1） 发热源深埋，热路径长且曲折

绕组通常位于两个转子间的定子层内，被绝缘材料、气隙、磁钢等多层介质包围。热量需逐层穿过这些高热阻界面，才能达到可接触冷却介质的外壳表面。简单来说：路径越长，界面越多，导热效率就越低。

（2） 缺乏自然对流条件

传统径向电机依靠转子旋转形成内部风道，实现自通风冷却。而轴向磁通电机的盘式结构无此机制，且轮毂安装环境完成封闭，无法依赖外部气流，自然对流几乎失效。

（3） 空间受限，难以集成冷却回路

为追求高功率密度，AFM设计趋向于极致扁平，内部几乎没有冗余空间布置水道、油路或散热翅片。即便强行引入冷却通道，也需穿越旋转与静止部件的交界处，带来密封、磨损与泄露风险。

（4） 轮毂工况加剧冷却压力

城市拥堵路况下的频繁启停、山区道路的持续爬坡，都会在短时间内产生大量热量。若冷却能力不足，温升速度远超传统集中式驱动电机，极易触发保护机制，反而削弱其性能优势。

轴向磁通电机的冷却难题，并不是单一技术瓶颈，而是结构优势与热管理需求之间的根本性矛盾。它的“紧凑”成就了轮毂集成的可能，也锁死了冷却的自由度。

正因上述限制，产业界出现各种冷却方案，但每种都伴随着明显的适用边界：

※油冷浸没：性能优先，成本高昂

将整个电机浸泡在绝缘冷却油中，通过循环系统直接带走热量。这种冷却效率高，较为适合持续高负载场景。

但也存在一定的局限：系统较为复杂、需额外油泵、油路、密封结构，成本高维护难，较难以普及至主流乘用车。

※导热灌封：结构简化，牺牲可维护性

使用高导热环氧树脂或硅胶填充电机内部空隙，提升整体热传导能力。这种方式无需外部冷却回路，结构紧凑，适合轮毂有限空间。但灌封完成即不可返修，对装配洁净度与一次成功率较高。

※内置微流道：精准高效，工艺敏感

在定子或转子基板中直接加工冷却通道，让冷却介质流经发热区域。通常这种热响应快，冷却效率也高，但由于多层组件需精密对位，微小错位即可导致流道堵塞，对装配精度与环境洁净度极为敏感。

※被动辅助冷却：适用于轻载场景

如采用高导热外壳或相变材料，仅能延缓温升，无法支持连续高负载的运行。

上述冷却方案虽各有优势，但无一例外都对制造过程的一致性与可靠性提出了严苛要求：

如油冷系统依赖高精度密封压装，灌封工艺要求零缺陷一次成型，微流道结构则需多层组件的精密对位。任何装配环节的微小偏差，都可能导致冷却失效、绝缘破损甚至整机报废。

换句话说，冷却系统的可靠性，从第一颗螺丝拧紧时就已经开始构建。

而这，也正是合利士作为电机智能装配设备解决方案供应商所关注的核心：冷却不仅是热管理问题，更是制造落地的问题。

轴向磁通电机在轮毂驱动中潜力巨大，但其冷却难题的本质，是结构、材料与制造协同的系统工程。再巧妙的冷却设计，若缺乏匹配的装配能力，也难以转化为稳定量产的产品。

如果您正在评估不同冷却方案的可制造性，或面临冷却结构带来的装配难题，欢迎与我们交流，合利士愿以多年积累的电机工艺装配经验，为您的轴向磁通电机提供制造端支持。