这段时间，空心杯电机的风，刮得很猛。很多人很多企业也因此，尝试并接触了新型产业所带来的应用浪潮。

直到前段时间，在一次培训交流会上，了解到在行业的另一领域中，还有一个备受瞩目的产品——轴向磁通电机。

对，就是大家所知道的那个产品，也可称它为：轮毂电机。

 
它是将动力系统直接 “塞进”汽车轮毂里，让每个车轮都能独立、精准地发力。不仅提升了车辆的操控性，更让底盘的空间得到了极致的节省。

一、“旧技术”原理不变，场景革新

它的核心原理并未改变：定子与转子呈“面对面”排布，磁通路径短、铁损低、扭矩密度高。

但过去，受限于材料、工艺和成本，始终难以走出实验室，更别说大规模量产。

二、“新工艺”优势尽显，场景广阔

答案在于：不是技术本身变了，而是实现它的手段升级了。

得益于其高功率密度、强扭矩密度、短轴向尺寸和低铁损等固有优势，轴向磁通电机在新时代背景下，通过先进材料、设计和制造工艺的加持，在全新应用领域中焕发出的卓越性能。

※新能源汽车轮毂/轮边驱动：

通过将电机直接嵌入车轮内部，省去传动轴、差速器等复杂机械部件的直接驱动。不仅提升了传动效率，其高功率密度特性意味着在相同体积或重量下能输出更大功率。

同时有助于降低簧下质量，从而提升车辆的操控稳定性、加速性能与续航里程。

※人形机器人/工业机器人：

从机器人产业的发展历程来看，电机驱动机器人通过电机控制器实现对电机的转动方向、速度和运动方式等进行多种模式的控制。目前，高精度工业机器人对关节驱动电机要求极为严苛，如要快、要轻、要小、还要扛得住频繁启停。

也正是基于此需求，轴向磁通电机不仅拥有更高的功率密度和扭矩密度。而且，更短的轴向长度不仅实现以往无法实现的轻巧紧凑机器人设计，还延长机器人电池寿命，降低能源成本。

此外，在低转速时也可释放更大的扭矩，同时可以提供更大的推力和更高的响应速度。

总的来说，轴向磁通电机比径向磁通电机在机器人领域具备更强的实用价值。

三、新工艺新挑战，核心痛点凸显

尽管轴向磁通电机的前景广阔，但无论是 “旧技术”的底蕴还是“新工艺”的加持，轴向磁通电机在迈向大规模普及的道路上，仍有面临共性的技术挑战：

散热难题： 紧凑的盘式结构使其散热面积相对较小，高功率运行时热量积聚快，对冷却系统也提出了极高要求。

结构设计与公差控制： 由于该电机内部绕组采用 “三明治”结构，对转子的平行度、平面度以及磁钢定位精度极为苛刻，微小的形变或误差都可能导致气隙不均，引发振动、噪音甚至扫膛故障。

新材料与新工艺挑战：为追求更高性能，往往需采用高强度轻质材料、先进磁钢以及创新的冷却方式，这些都对材料本身和与之匹配的制造、装配工艺上带来了新考验。

这些痛点，归根结底其实都指向一个核心环节： 装配。

与结构成熟、工艺稳定的传统径向电机相比，轴向磁通电机的装配复杂度呈指数级上升——对端面平行度、气隙均匀性、定位精度的要求近乎苛刻，同时对洁净环境、过程稳定性与全流程数据闭环提出极高挑战。

若这些要求无法满足，将直接导致电机效率下降、噪音振动超标、可靠性降低，甚至批量性质量事故。

可以说，轴向磁通电机设计本身已涵盖诸多妥协与边界条件，可视为性能实现的“第一道防线”；而精密装配，则是守住这道防线、将设计潜力转化为可靠产品的“最后一道，也是最为关键的一道防线”。

正因如此，行业已形成明确共识： 没有高精度、高一致性的智能装配系统，轴向磁通电机的设计优势也就难以稳定兑现为产品优势。

如今，这项旧技术新工艺的轴向磁通电机 ，正站在从 “技术验证”迈向“规模化应用”的关键拐点。真正的考验，不是从“能不能设计出来，而是能不能稳定造出来”。

作为专注于电机智能装配十余年的解决方案伙伴，我们知道：伟大的设计需要坚实的制造来托举。依托百万台汽车 规级驱动电机量产所验证的精密过程控制能力、全链路数据追溯体系与柔性装配平台，我们正聚焦对产品装配一致性的极致要求，助力客户跨越从 “样品经验”到“量产可靠”的鸿沟。