在电机制造领域中，分块定子技术作为提高电机性能的关键工艺，凭借优化电磁性能、提升散热效率等核心优势，成为行业技术升级的关键突破口。然而，面对市面上众多分块定子类型，其结构设计、工艺差异及适用场景等各有千秋，让许多工程师和采购人员在选型时常常陷入困境。

前段时间，我们特邀专业的技术工程师刘总监，以专业视角解构分块定子的多元产品类型与技术特性。这场干货分享不仅系统梳理分块定子的技术演进脉络，更以深入浅出的方式搭建起不同分块定子槽数的选型方式，无论是行业老手还是技术新人，都能从中获取清晰的认知框架。

接下来，就让我们逐类剖析，揭开分块定子的技术选型密码。

在定子的发展过程中，定子绕线技术一直受到广泛关注。从早期的人工绕线到如今的自动化绕线设备，每一次技术变革都旨在提升绕线效率与质量，进而优化电机的整体性能。然而，在传统电机绕线工艺中，内绕绕线机作为定子绕线的常见设备，它能够实现一定程度的自动化绕线，提高生产效率，并且在一些常规的电机生产中，能够保证绕线的基本质量。但也存在明显弊端。

首先，功率密度方面的问题较为突出。比如在同样大小的电机中，若对功率密度有较高要求，就需要高槽满率来满足这一需求。因为槽满率越高，意味着在有限的槽空间内能够容纳更多的导线，从而可以承载更大的电流，产生更强的磁场，进而提高电机的功率输出。

但由于内绕绕线机的绕线方式和机械结构限制，槽满率最多达到 65%左右，这对于高性能电机的需求来说是远远不够的。

其次，许多电机产品应用在低压环境下，为了在低压环境下达到相同的功率，电流就需要增大，这就要求导线的截面面积要足够大。否则，若线径不够粗，容易造成导线过热、电阻过大等问题。那么对于内绕绕线机来说，该设备所能绕制的线径最粗也只有 1.5mm左右，因此在面对一些需要更粗线径的高性能电机生产时，就显得力不从心。

总结下来定子内绕绕线机现存的弊端主要因素在于

①其绕线的方式通常在定子槽内进行线圈的逐匝绕制，这种方式使导线在槽内排列不够紧密，存在较多空隙，难以充分利用槽空间，限制槽满率提高；

②线径受限，主要在于其张力、压力等作用在设备上时，容易超出设备的承载能力和机械强度，导致设备损坏或绕线过程不稳定。

那么在高性能电机日益成为市场需求主流的背景下，如何提高定子槽满率并允许使用更粗的线径，成为电机制造行业亟待解决的问题。也正是在这样的需求驱动下，分块定子技术应运而生。

分块定子是通过将定子铁芯分割成多个独立的铁芯齿块，每个齿块单独进行绕线，再将绕好线的齿块焊接拼装成完整定子。与传统内绕绕线机的定子相比，分块定子的优势就十分显著了。

①槽满率高：由于每个齿块可以单独绕线，能够更精准地填充槽内空间。

②线径适应性强：分块定子的绕线方式对线径限制相对较小，无论是2mm、3mm 甚至更粗的线径，都能够适应，从而满足了低压大电流电机的绕线要求。

③散热性能好：当电机运行过程中，分块定子的结构使得绕组之间的散热通道更有效地散发出去，降低了绕组的温度，延长了电机的使用寿命，并且提高了电机在高负荷工作条件下的可靠性。

尽管分块定子具有诸多优势，但要在实际应用中，如何根据不同需求精准地选择不同槽数分块定子？毕竟，不同槽数的分块定子在性能表现、磁场分布、噪音控制以及适用场景上存在明显差异，选型是否恰当将直接关系到电机能否达到预期工作效果。

在分块定子中，常见的分块定子有6槽/9槽 /12 槽；不常见的分块定子可分为4槽/8 槽/18槽等；具体可查看图示

基于上述对常见/不常见的不同槽数分块定子分析，我们能够根据不同电机应用场景和性能需求，做出更精准的选型决策。对于小型设备，可优先考虑6 槽（ 4槽）分块定子，兼顾性能与成本；中型电机上可选用9槽（ 8槽），以获得更好的磁场平衡与运行平稳性；而大型或超大型电机则推荐 12槽（18 槽）分块定子，以满足高功率输出和高可靠性的要求。

分块定子技术的出现，不仅解决传统内绕绕线机在高功率电机中的诸多瓶颈，也为电机设计提供了更大的自由度和更高的性能上限。但在实际应用中，只有深入了解不同槽数分块定子的技术特性与适用场景，才能真正做到“物尽其用”，避免因选型不当带来的性能浪费或成本增加。

随着新能源汽车、工业自动化、智能制造等领域的技术迭代，分块定子技术将以更柔性的设计逻辑和更高能效的性能表现，成为驱动电机产业向智能化、高功率密度升级的核心引擎。

对此，如您正在寻找分块定子生产设备或有非标定制化的需求，我们诚挚地欢迎您做客合利士工厂与我们技术工程师共同探讨，为电机智能制造行业的发展贡献力量！