2025年，扁线电机在新能源乘用车领域的渗透率已超80%，预计2026-2027年将进一步提升至90%以上。

在市场需求激增的同时，另一个趋势也在同步发生：车型多样化、定子型号碎片化。不同车企、不同车型对定子的内径、外径、槽数、层数、pin角形态要求各异。这意味着，扁线电机装配线不仅要 “跑得快”，还要“换得勤”。

也是在这样的背景下，切平扭线工序作为扁线定子制造的核心环节之一，成为整线效率的瓶颈。

从“切平”到“免切平”为什么是刚需？

在回答这个问题之前，先看传统切平工序的三个硬伤。

传统扁线定子扭线工艺路径通常为：扭头 → 切平 → 焊接。其中“切平”工序是为了确保端部平齐，满足后续焊接要求。但这道工序带来了3个难以忽视的问题：

1.铜屑风险：切平过程会产生铜屑。对于高压电机或驱动电机而言，铜屑一旦进入定子内部，可能导致绝缘层破损、耐压失效甚至短路烧毁。

2.额外工时与成本：切平意味着增加一台专用设备、一次上下料/搬运、一段等待时间。在整线节拍中，这道工序少则数秒、多则十几秒。

3.尺寸一致性难保证：切削加工本身存在公差，且刀具磨损会进一步影响平齐度。对于多层扁线（如6层、8层、10层），切平后的端部高度一致性往往难以稳定控制在焊接工艺要求的范围内。

基于以上，“免切平”技术的核心原理是通过优化扭头轨迹和模具设计，使扁线端部在扭转后自然达到平齐状态，无需后道切削。

可以说，免切平的价值很直接：省去切平工序、消除铜屑风险、提升一致性。

手动换模：被忽视的效率黑洞

免切平虽解决了“切平”问题，但工序中还有一个影响效率的手动换模。

给大家还原一个手动换模的真实场景：

生产完一批A型号定子，下一批是B型号；线径不同、槽数不同、层数不同、扭头角度不同。设备必须停机，师傅拆螺丝、取下旧模具、装上新模具、对位、试扭、调参数。

这一整套操作下来，少则半小时，多则一小时。

更麻烦的是，一天换3到5次模并不罕见。

算一笔账：假设每次换模耗时45分钟，一天换4次，那就是3小时的纯停机时间。再加上试扭产生的废品（3%~8%），以及依赖老师傅经验带来的人员管理成本，免切平省下来的那点时间，又被手动换模“吃”回去了。

算到这里，不妨停一下，您的产线，一天换几次模？

手动换模的账是算完了。那么，如果把这个环节也自动化，会怎样？

变成机械手“自动换模”

首先，先要明确一个逻辑：扭线速度并不是效率的全部，换模能力才是。

若两台免切平扭线机，扭线速度相同。但其中一台需要手动换模，每次换型需要人工拆装模具、对位、试扭，耗时60分钟。

另一台额外新增了自动换模工序，由机械手自动完成模具更换，每次换型约3分钟，在一天换型4次的生产场景下，后者的有效生产时间多出近4小时。

这才是效率差距的真实来源。

简单说，没有自动换模的免切平，只是把“切平的时间”省了，但“换模的时间”还在；而在免切平的基础上新增一道自动换模工序，是用机械手替代人工完成换模动作，把“换模时间”也干掉了。

两者叠加，才是扭线工序真正的效率解。

因此，合利士针对扁线电机多品种、高频换型的生产需求，在免切平扭线机的基础上，率先将自动换模工序导入量产方案。具体从以下五个维度拆解其核心优势。

优势一：兼容多种主流线型，覆盖范围广

设备支持X-pin、MINI-pin、H-pin等目前市场上主流的扁线电机线型。不同种类、不同槽数、不同层数的定子，均可在一台设备上完成扭头，无需为每种线型配置专用设备。

优势二：自动换模，换型时间大幅压缩

换模流程极简：操作员按下换模按钮，通过机械手自动把当前生产的模具拿出，把另一套模具换进去。整个过程无需人工拆装螺丝、无需对位、无需试扭。

优势三：定子尺寸范围大，且支持定制

合利士免切平自动换模扭线机的覆盖范围为：定子内径：120-200mm；定子外径：≤300mm。如果您的定子尺寸超出此范围，可提供特殊定制方案，灵活满足不同客户的差异化需求。

优势四：每一层独立扭头，精度高、易设置

对于多层扁线电机定子（如6层、8层、10层），不同层往往需要不同的扭头角度和轨迹。传统一体式扭头模调一层影响全局，调试复杂、精度难以保证。

合利士的设备采用每层独立扭头设计：每一层的扭头参数可独立设定、独立控制；工艺人员可以逐层优化，不用为了某一层而妥协其他层；且扭头后的端部平齐度公差精度小，为后续焊接提供良好条件。

优势五：柔性化高，综合成本低

一台设备兼容多种定子型号，意味着：

1）无需为每个型号配置专用扭头设备 → 节省设备投资；

2）换型时间短、废品率低 → 小批量订单也能盈利

3）非常适合多品种共线生产、研发试制、小批量快反产线

综合来看，免切平扭线机上新增一道自动换模工序，不仅解决了“免切平”带来的工艺优化问题，更用机械手替代人工换模，解决了“怎么换得快”的柔性生产问题。

回顾全文，可以看到扁线电机市场需求的多样化成常态，传统切平工序存在铜屑、工时、一致性三大痛点，催生了免切平设计。

免切平虽解决了切平问题，但手动换模成为新的效率瓶颈。而新增自动换模工序，用机械手替代人工换模，从根本上解决了换型慢、废品高、依赖老师傅的问题。

两者叠加，才是效率刚需的完整答案。