转眼间，来到2025年的最后一月。在展望2026年之际，作为智能制造领域从业者，我们进入了一种思考：面对市场的新挑战与机遇，能做些什么，才能实现突破与价值？

近期，一个关于制造行业的话题，其核心可以概括为：行业标准如何定义？

这引出一个更为深层的思考：为什么在今天，会比以往任何时候都更需要重新审视“标准”？

究竟什么是标准？

是写在手册里的一行行代码？是图纸上的公差数值？还是客户验收时的一纸条款？

诚然，在电机智能装配领域，乃至整个制造业，人人都在谈“标准”。而最常见的思维路径往往是：看到一个设备需求→构想其功能→设计其结构→制造→销售。

这套逻辑，想必大家都不可否认吧？但，这真的足够吗？真的对吗？

答案：并非如此。

今天这篇文章，借周总的视角与思考，尝试厘清几个关键问题并回答：何为执行标准？如何遵守标准？怎么定义标准？

搞懂这些，帮助虽不说巨大，但对很多企业从业者来说，肯定实用。

那么接下来，我会把这个话题的内容整合揉碎，用最浅显的语言，梳理给大家。

看似正确，实则片面的起点

文章开头，先提出了一个问题：在电机智能制造业中，我们惯常的思维模式是什么？

通常是：看到或构想一台设备，围绕它并思考它需要实现什么功能，接着设计支撑这些功能的结构，最后制造出来，推向市场。

这个“需求→功能→结构→销售”的线性流程，听起来很对，逻辑也通顺。不可否认，这是我们工作的基础框架。

但，这个框架完整吗？

说是，但又不是。

业内常有句话说：“我们与国外顶尖水平的差距，在于标准”。这句话对，但只对了一半。

为什么这么说？

前段时间，周总亲自去国外参观了一条先进产线，回来分享道：我们行业在国内要补的课，恰恰是我们集体缺失的东西——这并不是“做标准”，而是真正理解并系统性地“应用标准”。

什么意思呢？

比方说：零部件的“滑动摩擦与滚动摩擦”是有标准的；不同场景所使用的材料也是有标准的；又比方说：公差与配合标准、加工标准等等等......这些都有成熟、详尽的标准可循。

而我们所面临的挑战，不仅仅是“有没有一个标准”，而是如何让既有、现成的标准，渗透到企业从设计到生产里去。

那么，国内设备的差距在哪里？

是功能吗？结构吗？设备吗？

都不是。

真正核心差距在于：对“精度”这一终极结果的系统性追求与保障能力。

精度，直接决定了设备的稳定性、可靠性与使用寿命。但它并非凭空而来，而是基于上述所有设计标准、材料标准、工艺标准被100%严格执行后的综合体现。

这些标准在国外都是现成的，那在国内是不是也现成的呢？

没错！也是现成的。因为标准本身，无论是国际标准，还是国内标准，都有自己的国标体系。

但是，就电机智能制造行业而言，是不是所有企业都不用标准呢？

并不是。

如，像是制线机这类的一定是要有标准的。因为它是连接“设计图纸”与“最终电机性能”的关键桥梁，这个转换过程必须是精确、可靠且可重复的。

那，又有哪些设备厂是一定要做到标准的？

比方说：做注塑机的企业。在国内，这类领先企业若想与国际品牌同台竞技，乃至实现替代，不能仅仅满足于“功能可用”。

而是须深入对标国际顶尖产品的技术指标，从而达到某种品质。而为了达到这些品质，能做的远不止于外观仿制，而是须逆向研究其背后的整套技术逻辑，把每个零件包括机件，这些尺寸链，一致按照高品质标准去做。

这个过程，往往被简单解读为“照抄标准”。但本质上，是对一套经过市场验证、成熟的工程方法论与品质体系的系统性学习与消化。

反观一些领域为何难以突破高端，根源往往不在于某一两个企业的技术短板，而在于整个产业链的某些环节无法协同达到所需标准。

假设，你的设计可以很先进，但如果上游的铸件精度不达标，或者热处理工艺不稳定，又或者装配环节管控体系不健全，那么整机性能的天花板，在供应链端就已被锁定。

因此，“有没有标准”是一个表象问题，更深层的问题：我们是否具备将高标准贯穿于从研发到供应链、从生产到质检的全价值链能力。

这不仅是单一企业挑战，更是整个产业生态需共同面对的课题。

那么，现在最关键的是什么？

其实主要原因出在“我们并不懂标准”。

因为很多企业大量的精力和资源，被投入到应对眼前的生产交付、解决具体的现场问题上，可谓“救火队员式”的忙碌。导致我们可能“来不及”，也“没有形成机制”去系统性梳理、内化并持续监督这些标准的执行。

倘若要走向海外，参与竞争呢？

客户并不会问是否“知道”标准，而只会用设备最终的精度、稳定性等来投票。你可以暂时“缺”一些东西，但如果缺失的是对精度保障能力呢？

这意味着什么？

• 第一，所要处理的售后服务。前期辛苦挣来，可能还远不够填补后期的售后服务。简单来说，就算你吃掉了也得让你吐出来。
• 第二，没有回头路。在海外市场，尤其是人工成本高昂地区，一旦设备因精度或可靠性问题无法快速达产，甚至频繁停机，对客户而言也就意味着产线停滞，订单延误等损失。

因此，我们必须从根本上重新定位“标准”在制造业中的角色，它绝非束缚创新的条条框框，而是支撑企业走向卓越、赢得信任的基石与阶梯。

这意味着，无论是从工程师到产线技工、从采购到决策者，每个人每个所属岗位都须具备清醒的“标准意识”。我们不仅要“知道”标准的存在，更要能主动“拿出”并应用那些被全球市场广泛认可的通行标准。

此外，在海外市场，仅凭自己制定的标准远远不够，若无法对接、恪守甚至超越国际通行的行业基准，所谓的“走出去”将举步维艰。

归根结底，未来智能制造领域的竞争，是一场关于“标准”的深刻理解与实践。客户标准是入口，行业标准是赛场，而真正的胜者，永远属于那些既能一丝不苟地执行标准、严谨可靠地遵守标准，最终又能勇于创新、参与定义未来标准的企业。

这，正是合利士从“制造”迈向“智造”，从“跟随”走向“引领”的必经之路。